Zur Steuerung einer Produktion werden verschiedene Prinzipien angewendet. Man unterscheidet zwischen einem Push- und einem Pull-Prinzip. Das Push-Prinzip ist für die zentrale Steuerung des Prozessablaufes zuständig. Ein Produktionsplan wird basierend auf den Auftragseingängen und Nachfrageprognosen unter Berücksichtigung der Kapazität bzw. Auslastung der Ressourcen (Maschinen / Mitarbeiter) erstellt. Dabei erfolgt eine Grob- bzw. Feinterminierung der einzelnen Arbeitsschritte. Anhand dieses Produktionsplans werden die einzelnen Fertigungsaufträge für die jeweiligen Arbeitsstationen erstellt. Durch den Produktionsplan kann sicher gestellt werden, dass der Gesamtauftrag termingerecht abgeschlossen werden kann. Ziel ist es, neben der termingerechten Fertigstellung der Produktionsaufträge, eine hohe Kapazitätsauslastung zu erreichen.
Im Push-Konzept wird versucht möglichst alle Start- und Endtermine aller Produktionsvorgänge im Voraus zu planen. In den 80ziger Jahren entstand unter dem Toyota Produktionssystem die Pull-Steuerung. Heute ist diese Steuerung kaum noch aus den Produktionen wegzudenken.
Die Anwendung des Pull-Prinzips ist eine grundsätzlich andere Vorgehensweise bei der Produktionsprogrammplanung. Bei diesem Prinzip werden alle Produktionsvorgänge direkt oder indirekt durch einen eingetroffenen Auftrag ausgelöst. Der eingehende Auftrag wird über die dezentrale Steuerung an die letzte Arbeitsstation weitergeleitet.
Benötigt diese Arbeitsstation ein Produkt aus dem vorherigen Prozess wird das Vorprodukt aus dem bereitgestellten Supermarkt entnommen. Um dieses Lager wieder aufzufüllen, fertigt der vorhergelagerte Prozessschritt die entnommene Menge. Es entstehen selbststeuernde Regelkreise bis hin zum Rohmateriallager. Jeder Regelkreis besitzt einen Supermarkt, eine Verbrauchs- und eine Produktionsstelle. Die Verbrauchsstelle entnimmt das benötigte Material aus dem Lager, welches über die Produktionsstelle wieder aufgefüllt wird.
Durch die konsequente Umsetzung der Pull-Steuerung können Lieferzeiten reduziert, Lagerbestände gesenkt und Durchlaufzeiten optimiert werden. Bei der Steuerung nach der Pull-Methode werden die Erfolgsfaktoren schnell ersichtlich.
Dennoch war die Umsetzung in den 80er Jahren nicht bei allen Unternehmen erfolgreich. Teure Materialien konnten bei Unternehmen nicht in den vorgegebenen Kanban-Mengen gelagert werden, da sehr hohe Lagerhaltungskosten entstanden wären.
Um dies zu vermeiden werden heute „Hybride Steuerungsmethoden angewendet“ [Siehe P Dickman, „Schlanker Materialfluss“; Springer Verlag; Heidelberg 2007; 1.te Auflage].
Bei dieser Methode werden die Materialien durch parallel angelegte Methoden gesteuert und die Schwächen eines Steuerungsprinzips durch die Stärken des anderen Steuerungsprinzips ausgeglichen.
Ziel der hybriden Steuerung ist es, durch Implementierung der unterschiedlichen Steuerungsmethoden die Gesamtkosten pro Jahr zu senken und den Arbeitsaufwand gering zu halten.
Um das Material in die entsprechenden Methoden klassifizieren zu können, müssen Grenzwerte für die Klassifizierung zwischen den Steuerungsstrategien gesetzt werden. Grenzwerte werden in den Bereichen Materialwert, Lieferzeit und Verpackungseinheiten anhand von Sensitivitätsanalysen gebildet.
Sind die Materialien in den entsprechenden Steuerungsmethoden klassifiziert und implementiert ist es wichtig, diese Analyse kontinuierlich durchzuführen um fortlaufend die optimale Steuerung zu erhalten. So erreichen Sie die Ziele niedriger Lagerhaltungskosten, reduzierter Lieferzeiten und optimierter Durchlaufzeiten.